华为手机质量探秘：“胶水之痛”与500多条质量标准

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随着手机出货量的增加，华为再次为其质量敲响了警钟。不仅召开了内部质量会议，一直保密的华为北京研究院终端实验室最近也很少向媒体开放。

idc数据显示，2017年第一季度，华为售出3455万部智能手机，同比增长21.6%。中国的市场份额是20%，排名第一；全球市场份额进一步上升至9.8%，排名第三。

2016年，我们交付了1.39亿部手机，并继续保持世界前三名的市场地位。可以预见，我们今年的销售额将继续增长，但在这种情况下，我们必须严格遵守我们的质量底线。华为消费者bg负责人于成东最近在华为内部质量会议上表示。

几乎没有一家手机制造商不注重质量。然而，在参观了华为北方研究院的终端实验室后，《证券报》记者发现，手机质量控制是一个庞大而复杂的系统，如何保持质量底线取决于硬实力。

公司的一级首席质量官

据华为消费者业务的首席质量官马兵说，他是华为内部的蓝色军团，因为他拥有否决权，而且是一名员工爱恨交加的主管。

华为对手机质量有严格的问责制度。每年或每六个月，我们都会根据手机产品的质量对其进行排名，然后选择改进最慢的一个。例如，P7是一款人人都认为对华为的声誉有很大帮助的产品。但它的进步很慢，所以尽管它的整体声誉很好，但它仍然需要问责。有几种内部问责制。首先，主管被解雇了。第二，加薪在一年内停止。马兵坦率地告诉记者，每年做这份工作对他来说是一个巨大的心理挑战。

据介绍，华为每年必须以不低于30%的速度提高质量，即使成为行业标杆，仍需要以每年10%的速度提高质量。

在谈到华为的质量文化时，马兵回忆了他进入公司后的第一次公司级会议。本次会议的名称是“从泥里爬上来的人是圣人”，是关于华为R&D系统的分布和反思的会议。当时我们做开关，但是我们自己的产品质量不够，所以很多产品卖给用户，用户觉得有问题。我们把坏的板子拿回来，放在公司的仓库里。那时，有许多坏的板子。然后老板为每位主管组织了一次公司级会议。颁奖，仅此而已。去死吧。当然，也有软件人员，他们会得到机票。由于产品质量不好，我们不得不为用户解决飞机票的问题，导致了大量的飞机票费用，所以每个软件人员都被发给了飞机票。

这次会议成为马兵进入公司后的第一堂质量启蒙课。他说，从那以后，公司一直重视对所有员工进行质量意识教育。

质量标准已达到500多项自动冷却测试

要保持质量底线，我们首先必须有质量标准。马兵说，质量标准是公司最重要的竞争力，我们最有信心的是我们的质量标准。

经过多年的全球扩张，我们已经基本了解了许多运营商的质量要求，并将这些质量标准系列化，形成了华为自己的标准体系。现在有500多个标准，涵盖了器件的质量标准要求、制造标准、设计标准等。以及设备采购中的用户体验标准。它涵盖了我们整个产品开发、生产和制造过程的所有端到端流程。因此，这500个标准应该是我们质量控制最重要的载体。

据介绍，在普通用户手机的生命周期中，按键次数不超过10万次，插拔次数不超过1000次，而重度用户不会超过20万次，插拔次数不会超过2000次。在实验设计中，华为通过极限寿命试验方法进行了百万级寿命评估，充分保证了产品的设计可靠性。华为在质量方面追求比行业更高的标准。例如，行业内电源键点击的耐久性达到了20万次，华为达到了100万次。

在华为北方研究院的终端可靠性实验室，我一进门，证券日报的记者就看到插拔可靠性测试机的机械臂从上到下将充电线的连接端插入手机的充电接口，然后拔掉插头，动作重复。

跌落测试机夹住手机，模拟不同方向、不同高度的跌落。

在华为自主研发的自动测试设备中，多部手机正在进行不间断的开机和关机测试。

据报道，北京研究院拥有9大类23个实验室，配备了7000多套高科技专业核心设备，可同时支持5000部手机进行并行验证，月吞吐量达4000万个测试用例，有能力完成250多种认证测试。其中，2项测试能力在中国独一无二，280项测试能力处于行业领先地位，获得78项重要研究成果，并在20多个相关领域与10多家制造商展开合作。

每个人都认为质量非常重要，但它确实需要这么多实验室，而且这些实验室的投资非常大。这也是华为几十年后慢慢积累起来的。因此，这也是华为做好质量工作的一个非常重要的方面。马兵说。

这些实验室只是为了确保产品开发过程。经过产品开发，华为每天至少有40万部手机从生产线转移到用户手中。我们如何确保这40万部手机具有一致的标准？

我们基本上实现了整个制造系统的全自动化。为了控制产品的质量一致性，我们每年必须投资至少2亿美元来购买新设备并不断更新。这些投资可以真正确保从工业生产线上推出的每部手机的质量都是一致的。马兵介绍道。

此外，虽然已经实现了很大程度的测试自动化，但是一些测试最终还是会得到人们的补偿。我们的产品有nfc功能，也就是说我们不需要买地铁卡，而是用手机直接刷。然而，由于许多地铁站的刷卡系统是由不同的制造商制造的，因此存在很大的差异。为了让用户在每一个地铁站都能顺利刷卡，我们每天都派大量的人去每一个地铁站进行尝试，为此我们花了大量的心血。

胶水缺陷损失超过9000万元，供应商的供应商要管理好

马兵还指出，华为现在的优势在于，整个制造系统和测试系统在拦截质量方面都有很强的作用。基本上，很多质量问题都可以在R&D的测试环节、生产制造环节中被截获。前年，我们有一个产品，有一个可能性，胶水在高温下溢出在屏幕间隙。我该怎么办？后来，根据我们的流程，决定不能发货，当时损失了9000多万元。我们经常面临这样的问题，因为生产中有这样的问题，我们会在前端思考如何控制，避免这样的浪费。

在华为的手机质量控制过程中，这样的例子很多。

2015年8月，麦芒4、马特斯、荣耀7i等产品使用了行业主流公司罗门制造的环境光传感器。由于供应商的批次问题，发现一批材料上市后一年的失败率可能为千分之一。虽然该设备出现了故障，但基本上没有影响用户的正常使用，但公司最终决定使用该批次的整机进行返工和更换材料，造成了巨大的经济损失。

对于华为来说，目前最大的挑战是如何与整个产业链一起打造质量。马兵告诉记者去年遇到的一个问题:在生产测试期间，人们发现手机的焦点模糊不清。后来，人们发现相机上的马达有问题。进一步调查，这是电机上使用的胶水，因为电机生产线上的胶水工艺有一些变化。

因此，我们不仅要管理供应商，还要管理供应商的供应商。这一挑战也要求我们投入巨大的人力和设备。我们必须在许多原始制造商中部署测试设备，以确保在出厂前通过我们的测试，然后才允许进入我们的公司。

据报道，华为只与排名前三的供应商合作。然而，当供应链紧张时，也存在过度依赖某个供应商的风险。

马兵承认公司的供应商战略也在不断改进。现在每个组件都是多制造商供应策略，每个组件必须由至少三个制造商供应，只是为了分散风险。